【压缩机网】近日获悉，由研究总院牵头设计的海上首台国产25MW级燃驱离心压缩机组正式投用，为我国百米水深气田开发提供了关键装备支撑。燃驱离心压缩机组是充分释放区域产能的关键设备，这一突破性进展标志着我国百米水深气田集约化开发能力迈上新台阶，为我国海上油气田高效开发提供了“中国方案”。

　　核心突破：打造海上气田“中国心”

　　作为增压平台的核心设备，燃驱离心压缩机组的单台机组有数万个零部件，可靠性要求极高，产业链涉及环节较多。以往进口此类设备供货期长、费用高。如此关键的设备，采用国产设备，是保守试水一台做国产化示范，还是破釜沉舟全盘国产化？

　　总院科技工作者对比了燃气透平直接驱动与其他电动机驱动方案；针对海上高盐雾、有限空间的特点，分析压缩机组陆地到海上应用的差别。从总体方案设计到燃驱压缩机组可靠性试验方案把控等方面逐个研究攻关，掌握了燃驱离心压缩机组整体集成、控制系统整合经验，形成完善的首台（套）风险管控制度，层层把控国产化应用风险。在这些基础上，技术团队自信破局，提出“全部采用国产设备”的方案。

　　国产化燃驱离心压缩机组的应用，力克进口设备工期制约，助力降低设备成本20%，整机效率、排放指标等达到国际同等水平，且体积仅为陆地同规格机组的44.7%。

　　海上首台套国产25MW级燃驱离心压缩机组为海上增压平台换上“中国心”，为我国能源安全保障注入强心剂，同时也标志着整体民族工业和产业链迈上新台阶。

　　配套技术创新——构建“硬联通+软升级”技术体系

　　为了保障生产进程，实现连接增压平台管道的扩容改造，总院科技工作者提出区域首个大管径长输管道不停产带压开孔技术。管径越大、开孔数量越多，高压介质泄漏的风险越高，水下作业的难点就越大。通过调研交流、充分论证，制定详细的双孔+旁通的水下安装三维动画，识别开孔及膨胀弯回接的技术难点和风险点，解决高流速管道开孔稳定性、双孔平衡控制等难题，技术团队将不停产双孔带压开孔技术应用到与增压平台相连的28寸海底管道，并首次应用28寸水下球阀。该平台搭载国产燃驱压缩机组，为物流增压输送提供动力，将海上作业周期压缩40%，大幅降低综合成本，助力我国海上油气工程成熟掌握大管径不停产带压开孔技术。

　　在通信技术领域，项目创新开通了首条300公里以上海陆超长远距离通信链路。受地理位置和复杂的海洋环境的影响，通信网络长期依赖卫星传输，带宽不足、时延高、稳定性差。技术团队搭建的“空间分级+中继接力”的散射通信技术架构，以增压平台为核心节点，实现海陆300公里以上散射通信链路，并首次实现了海上平台之间单跳160公里以上的散射链路建设，这也是国内低海拔（低于50米）无线链路达到的最长传输距离。该技术依托增压平台的地理枢纽优势，将其打造为海上通信枢纽，为区域油气田建设了通信枢纽中心及信息高速公路，支撑起油气田数字化转型和智能化发展。

　　国产25MW级燃驱压缩机组的应用，不仅是单一装备的突破，更带动了以增压平台为核心的技术创新，这一系列成果为我国海洋石油工业的发展注入了强劲动能。未来，研究总院将锚定海洋石油开发关键核心技术，以生产型科研为导向，将科技创新扎根在生产一线。以能源报国使命，提升海洋石油工业的自主化设计能力，为端稳能源饭碗贡献科技力量。