【压缩机网】近日，陕鼓动力自主研制的UOP工艺丙烷脱氢压缩机组入选《2026年度石油石化科技创新成果推荐项目》。这项关键装备国产化落地，打破国外数十年独家垄断，补齐我国丙烯产业链关键短板，推动国内高端石化压缩机迈向自主可控。

　　丙烯被誉为工业刚需“化工粮食”，家电外壳、汽车零部件、塑料制品、化纤、各类新材料生产均离不开它。早期丙烯只是炼油、乙烯装置的副产物，产能依附炼化装置、产量与品质难以把控，难以匹配国内高端制造业迅猛增长的原料需求。在此背景下，丙烷脱氢（PDH）新工艺快速兴起，可定向生产纯度99.5%以上的高纯度丙烯，项目扩产灵活、生产成本可控，现已成为国内新建大型丙烯项目主流工艺。

　　全球丙烷脱氢专利市场呈现多元化格局，UOP、鲁姆斯、蒂森克虏伯、林德、KBR各自持有独立PDH专利技术，国内企业建设相关生产线，都要向对应专利商采购工艺授权与专用催化剂。这其中凭借多年技术迭代和海量工业化落地经验，霍尼韦尔UOP旗下Oleflex工艺凭借运行稳定、连续化生产能力强、规模化优势突出，成为国内市场首选技术。UOP作为技术授权商，不靠生产装备盈利，依靠工艺包、专用催化剂、配套设备准入标准构筑技术壁垒，此前长期实行硬性绑定规则：国内企业即便花钱取得UOP工艺建厂授权，配套核心压缩机只能采购曼、西门子等指定进口品牌，国产设备无法进入供货清单，形成设备选型垄断，国内项目长期面临采购价高、交货周期长、维保受制于人等问题。

　　为破解这项卡脖子难题，陕鼓组建专项研发团队，对标UOP严苛工况标准，自主攻关压缩机气动设计、轴系研发、系统集成等全链条核心技术，整机设计制造全部国产化，拥有上百项自主专利，成功打造国内首套75万吨级适配UOP工艺的丙烷脱氢压缩机组，也是同工艺单体装置中全球最大国产机型，实现国产多级轴流压缩机在石化工艺气领域首创应用。该机组成功列入UOP官方合格设备目录，陕鼓也成为国内唯一获此认证的压缩机制造企业。自此，选用该工艺的化工项目可自由选配国产机组，彻底告别必须高价进口设备的窘境，整套国产化方案具备批量复制推广条件。

　　从实际运行成效来看，机组2024年投产至今工况稳定、性能达标。相较传统进口全离心机组，单台设备每小时节电2000度，年节电1600万度，单台设备每年节约电费约800万元，在帮助生产企业降本增效的同时，助力石化行业绿色低碳转型。

　　相关专家认为，立足长远布局，这意味着下一步企业也可对接鲁姆斯、蒂森克虏伯等相关企业，推进设备工况验证与准入认证，逐步拿下全主流PDH工艺的配套供货资质，实现各类外资工艺配套压缩机全面国产替代。

　　值得一提的是，我国早已实现PDH化工工艺自主研发，中石化SPDH、中国石油大学ADHO等国产工艺，催化剂、反应装置、全流程工艺均拥有自主知识产权，可脱离国外工艺包独立建厂。只是国产工艺工业化落地时间较短，出于投产稳妥考量，国内现有大部分PDH项目仍选用海外专利技术，这也催生了配套压缩机长期依赖进口的行业痛点。随着国产工艺持续规模化落地，叠加陕鼓等国产装备配套能力不断完善，未来国内丙烯产业有望实现自主工艺+国产装备全链条国产化。