【压缩机网】螺杆空压机作为工业生产核心公辅设备，单一设备节能改造技术已趋于成熟，但多数工业企业仍存在空压站整体能耗偏高、节能改造效果不达预期的问题。究其原因，传统节能优化仅聚焦空压机单机设备，忽视了空压站“主机设备、输气管网、末端用气、运维管理”全链路的能耗损耗问题。为解决工业空压站系统性能耗浪费难题，本文基于工业现场实测数据，系统梳理了空压站全流程能耗损失类型，精准溯源主机运行、管网输送、末端用气、系统调控、运维管理五大维度的能耗损失机理，量化分析各类损耗的占比与影响因素。企业需结合不同工况下的工业生产场景，针对性提出单机设备精细化调控、输气管网降耗改造、末端用气优化、多机群控智能调度、标准化运维体系搭建的全链路节能优化方案，并依托大型制造企业空压站改造工程实例，验证优化方案的可行性与节能效益。研究结果表明，全链路系统化节能改造相较于传统单机改造，节能效率提升12%～20%，可有效解决空压站隐形能耗浪费、压力损耗过大、供气匹配失衡等行业痛点，为工业空压站绿色低碳升级、双碳目标落地及企业降本增效提供系统化的理论支撑与工程实践参考。
一、引言
在机械制造、冶金化工、新能源、轻工食品等全工业领域中，压缩空气是仅次于电力的第二大工业动力能源，空压站作为集中制备压缩空气的核心公辅站点，其运行能效直接决定着企业生产能耗成本与绿色生产水平。现阶段，国内工业企业空压机保有量持续攀升，螺杆空压机凭借运行稳定、维护便捷、适配性强的优势，占据工业空压站设备总量的95%以上。随着“双碳”政策持续深化、工业电价稳步上调，空压站能耗管控已成为工业企业节能降耗、降本增效的核心突破口。
目前，行业内针对螺杆空压机的节能研究，大多集中于单机设备改造，包括变频调速升级、转子间隙优化、润滑与冷却系统改良等单一技术手段，且相关技术已广泛落地应用，单机节能改造边际效益逐年递减。大量工业现场实测数据显示，传统单机空压机节能改造仅能解决20%～30%的显性能耗问题，空压站70%以上的隐形能耗损失来源于系统链路、管网输送、用气匹配、运维管理等薄弱环节。多数企业完成单机节能改造后，空压站整体节能效果仍不理想，核心原因在于未形成全链路、系统化的节能管控思维，碎片化的改造方式无法解决系统性能耗浪费问题。
从行业现状来看，国内中小型工业空压站普遍存在诸多共性问题：设备选型冗余、多机并联运行调度混乱、输气管网布局不合理、管道泄漏率居高不下、末端用气浪费严重、运维管理不规范、无系统化能耗监测体系等。诸多问题叠加，导致工业压缩空气系统综合运行效率普遍偏低，优质企业空压站综合能效可达75%以上，而多数传统企业仅为50%～60%，能源浪费问题极为突出。
基于此，本文立足工业空压站全运行链路，摒弃传统单一设备节能改造的局限思维，通过现场实测、数据建模、机理分析的方式，全面溯源压缩空气系统从空气吸入、压缩制备、管网输送到末端用气全流程的能耗损失根源，量化各类损耗的影响权重，构建“设备-管网-用气-调控-运维”五位一体的全链路节能优化体系，结合真实工程案例验证优化成效，为工业空压站系统化、深度化节能改造提供可落地、可复制的技术方案，助力工业公辅设备领域绿色低碳高质量发展。
二、工业空压站系统构成与能耗整体特征
1.空压站系统整体构成
工业标准化空压站是一套完整的压缩空气制备与输送系统，并非单一空压机设备。完整系统主要分为五大核心模块，各模块协同完成空气压缩、净化、输送、用气全流程作业，任一模块异常都会引发系统性能效损耗。一是压缩制备模块，核心为螺杆空压机主机、电机、驱动系统，负责完成空气的吸气、压缩、增压作业；二是净化处理模块，包含储气罐、精密过滤器、干燥机，用于去除压缩空气中的水分、油污、杂质，保障压缩空气质量；三是管网输送模块，由主管道、分支管道、阀门、接头、稳压装置组成，承担压缩空气输送与压力传递功能；四是末端用气模块，涵盖各生产车间用气设备、用气工位、泄压装置，是压缩空气的最终消耗端；五是调控运维模块，包含控制系统、监测仪表、运维体系，负责设备启停、负荷调度、参数调控、日常维保。
五大模块层层衔接、相互影响，构成完整的压缩空气循环系统。传统节能改造仅聚焦压缩制备模块，完全忽视其余四大模块的能耗损耗，这也是多数企业节能改造不彻底、效益偏低的核心症结。
2.空压站能耗整体分布特征
笔者通过对全国20余家不同行业工业空压站进行现场能耗实测、数据统计与分析，总结出工业空压站能耗损耗的整体分布规律。在空压站总输入电能中，仅有25%～35%的电能有效转化为末端生产可用的压缩空气动能，其余65%～75%的电能全部以各类损耗形式浪费，整体能效利用率极低。
具体能耗损耗分布占比为：设备本体运行损耗占比30%～35%，包含空压机压缩热损耗、机械摩擦损耗、设备空载卸载损耗；管网输送损耗占比20%～25%，涵盖管道压力损耗、泄漏损耗、节流损耗；系统调控匹配损耗占比10%～15%，源于多机调度混乱、负荷匹配失衡、参数设置不合理；末端用气浪费损耗占比8%～12%，包含无效用气、泄压浪费、设备适配偏差；运维管理不当引发的次生损耗占比5%～8%。各类隐形损耗相互叠加，形成了空压站系统性高能耗现状，也明确了全链路节能优化的核心方向。
三、工业空压站全链路能耗损失溯源与机理分析
本文按照压缩空气“制备-输送-用气-调控-运维”的全流程顺序，逐一拆解各环节能耗损失的具体类型、产生机理、影响因素及损耗特性，精准定位节能优化靶点，为后续系统化改造提供理论依据。
1.设备本体能耗损失（压缩制备环节）
设备本体是空压站最基础的能耗来源，也是传统节能改造的主要靶点，但多数企业仅处理显性损耗，忽略了设备运行中的隐形能耗浪费，主要包含四类损耗形式。
一是压缩热损耗，这是空压机最大的固有能耗损失。螺杆空压机属于容积式压缩设备，空气在密闭腔体内被快速压缩，分子剧烈摩擦产生大量压缩热，压缩过程中超过80%的输入电能会转化为热能，通过冷却系统散发至空气中，无法被有效利用，这是空压机固有能耗损耗，也是单机节能改造无法彻底解决的核心问题，仅能通过余热回收技术实现二次能源利用。
二是机械与气体泄漏损耗，机械摩擦损耗来源于主机轴承、齿轮、转子啮合等传动部件，润滑不良、部件磨损会加剧摩擦能耗；气体泄漏损耗源于转子径向、轴向间隙及密封件老化，高压气体回流泄压，直接降低压缩效率，老旧设备此类损耗占比可达40%以上。
三是空载与卸载损耗，这是工业现场最普遍的人为能耗浪费。多数企业空压机选型冗余，设备额定排气量远大于实际用气需求，设备长期处于加载-卸载交替运行状态。空压机卸载运行时，电机空载持续耗电，耗电量可达额定功率的30%～40%，无任何产气效益，属于纯无效能耗。同时，用气负荷波动频繁时，设备频繁启停、加载卸载，会进一步加剧能耗浪费与设备损耗。
四是辅机匹配损耗，干燥机、过滤器、储气罐等辅机与主机不匹配，也是重要能耗痛点。辅机选型过小会导致压缩空气净化不达标、排气阻力增大，增加主机压缩负荷；选型过大会造成辅机空载能耗浪费，同时增大系统压力损耗，间接提升主机运行能耗。
2.管网输送能耗损失（传输环节）
管网系统是最容易被忽视的能耗损耗环节，也是空压站隐形能耗的核心来源，很多企业完成全套单机节能改造后，能耗仍居高不下，核心原因就是管网系统存在严重损耗。管网能耗损失主要分为压力损耗、泄漏损耗、节流损耗三类。
压力损耗为基础损耗，压缩空气在管道内高速流动时，会与管道内壁、弯头、阀门、变径接头产生摩擦阻力，造成压力逐级衰减。工业行业标准规定，空压站主机出口至最远端用气点，压力损耗需控制在0.03～0.05MPa以内，但大量实测数据显示，布局不合理的老旧管网，压力损耗可达0.1～0.2MPa。为保障末端用气压力达标，运维人员只能提高主机排气压力，压力每升高0.1MPa，整机能耗增加6%～8%，形成“压力损耗-升压补压-能耗激增”的恶性循环。
管道泄漏是最严重的隐形能耗浪费，也是工业空压站普遍存在的问题。管道老化、接头松动、阀门密封失效、管路破损等，都会造成压缩空气持续泄漏。中小企业空压站管道平均泄漏率普遍达到15%～25%，大型规范企业可控制在8%以内，而老旧厂区泄漏率甚至超过30%。压缩空气无色无味，泄漏问题难以被发现，全年持续泄漏造成的能耗浪费远超设备本体损耗，且属于完全无效的能源损耗。
节流损耗多源于管网设计不合理，管道变径过多、弯头密集、阀门冗余、管路过长，会造成气流节流、紊流现象，大幅增加输送阻力，不仅加剧压力损耗，还会造成气流不稳定，影响末端设备正常运行，间接导致设备能耗上升、生产效率下降。
3.末端用气能耗损失（消耗环节）
末端用气是压缩空气的最终消耗端，也是能耗浪费的重要环节，此类损耗不属于设备故障，而是用气习惯、设备适配、工况管控不当导致的人为损耗，主要包含无效用气、过度用气、设备适配损耗三类。
无效用气占比最高，生产工位吹扫、设备除尘、管路泄压、设备空转等场景中，大量压缩空气被无意义消耗；部分工位存在长期敞口泄压、气管破损未及时封堵、闲置设备持续通气等问题，造成持续性能耗浪费。
过度用气现象普遍存在，多数企业为保障生产稳定，长期采用高压供气模式，末端用气压力远超设备实际需求。不同生产设备的额定用气压力存在明确区间，盲目高压供气会造成能源冗余，压力每超出额定值0.05MPa，用气能耗浪费增加5%左右。同时，部分工位存在多设备共用一路气源、过量供气的问题，进一步加剧能耗浪费。
设备适配损耗源于老旧生产设备能耗效率低、密封性能差，用气过程中泄压、漏气严重，相较于新型节能设备，同等生产工况下能耗高出10%～15%，长期运行累计能耗浪费极大。
4.系统调控能耗损失（调度环节）
多数工业企业空压站采用多机并联运行模式，用于匹配波动的生产用气负荷，而系统调控不当、多机调度混乱会产生严重的系统性能耗损耗，是规模化空压站能耗偏高的核心原因。
一是负荷匹配失衡，人工手动调度模式下，运维人员无法精准预判用气负荷变化，多台设备同时加载、同时卸载，出现“大马拉小车”的工况，设备长期低负荷运行，运行效率大幅下降，单位产气能耗显著升高。
二是参数设置不合理，空压机上下限压力、启停间隔、延时卸载等参数未根据实际工况优化，压力区间设置过宽、启停延时过短，导致设备频繁启停、反复加载卸载，不仅增加能耗，还会加速设备老化、提升故障发生率。
三是无智能调控体系，多数传统空压站未配备群控系统，无法实现多机联动、负荷均分、智能轮换运行，设备运行时长、负荷分配不均，部分设备长期高负荷疲劳运行，部分设备长期空载待机，整体运行能效极差。
5.运维管理次生能耗损失（管控环节）
运维管理是空压站长效节能的核心保障，不规范的运维操作、不完善的管理制度，会引发持续性次生能耗损耗，此类损耗隐蔽性强、周期长、累计浪费量大，容易被完全忽视。
首先是维保不规范，未按时更换空滤、油滤、油分、润滑油等易损件，会导致空压机进气阻力增大、润滑效果下降、密封性能变差，直接降低设备运行效率；冷却器、管道积尘结垢未及时清理，会引发设备高温、散热不良，加剧能耗与设备损耗。
其次是工况管控不当，空压站机房通风不良、温度过高、粉尘堆积，会导致空压机进气温度偏高，根据气体压缩特性，进气温度每升高1℃，压缩能耗增加0.3%左右，夏季高温时段此类损耗尤为突出。
最后是无能耗监测体系，多数企业未建立空压站能耗统计、数据分析、损耗排查机制，无法精准掌握各环节能耗占比、损耗点位，节能改造盲目性强，无法实现精准降耗、长效管控。
注：本文未完待续，更多精彩见下期！
【压缩机网】螺杆空压机作为工业生产核心公辅设备，单一设备节能改造技术已趋于成熟，但多数工业企业仍存在空压站整体能耗偏高、节能改造效果不达预期的问题。究其原因，传统节能优化仅聚焦空压机单机设备，忽视了空压站“主机设备、输气管网、末端用气、运维管理”全链路的能耗损耗问题。为解决工业空压站系统性能耗浪费难题，本文基于工业现场实测数据，系统梳理了空压站全流程能耗损失类型，精准溯源主机运行、管网输送、末端用气、系统调控、运维管理五大维度的能耗损失机理，量化分析各类损耗的占比与影响因素。企业需结合不同工况下的工业生产场景，针对性提出单机设备精细化调控、输气管网降耗改造、末端用气优化、多机群控智能调度、标准化运维体系搭建的全链路节能优化方案，并依托大型制造企业空压站改造工程实例，验证优化方案的可行性与节能效益。研究结果表明，全链路系统化节能改造相较于传统单机改造，节能效率提升12%～20%，可有效解决空压站隐形能耗浪费、压力损耗过大、供气匹配失衡等行业痛点，为工业空压站绿色低碳升级、双碳目标落地及企业降本增效提供系统化的理论支撑与工程实践参考。
一、引言
在机械制造、冶金化工、新能源、轻工食品等全工业领域中，压缩空气是仅次于电力的第二大工业动力能源，空压站作为集中制备压缩空气的核心公辅站点，其运行能效直接决定着企业生产能耗成本与绿色生产水平。现阶段，国内工业企业空压机保有量持续攀升，螺杆空压机凭借运行稳定、维护便捷、适配性强的优势，占据工业空压站设备总量的95%以上。随着“双碳”政策持续深化、工业电价稳步上调，空压站能耗管控已成为工业企业节能降耗、降本增效的核心突破口。
目前，行业内针对螺杆空压机的节能研究，大多集中于单机设备改造，包括变频调速升级、转子间隙优化、润滑与冷却系统改良等单一技术手段，且相关技术已广泛落地应用，单机节能改造边际效益逐年递减。大量工业现场实测数据显示，传统单机空压机节能改造仅能解决20%～30%的显性能耗问题，空压站70%以上的隐形能耗损失来源于系统链路、管网输送、用气匹配、运维管理等薄弱环节。多数企业完成单机节能改造后，空压站整体节能效果仍不理想，核心原因在于未形成全链路、系统化的节能管控思维，碎片化的改造方式无法解决系统性能耗浪费问题。
从行业现状来看，国内中小型工业空压站普遍存在诸多共性问题：设备选型冗余、多机并联运行调度混乱、输气管网布局不合理、管道泄漏率居高不下、末端用气浪费严重、运维管理不规范、无系统化能耗监测体系等。诸多问题叠加，导致工业压缩空气系统综合运行效率普遍偏低，优质企业空压站综合能效可达75%以上，而多数传统企业仅为50%～60%，能源浪费问题极为突出。
基于此，本文立足工业空压站全运行链路，摒弃传统单一设备节能改造的局限思维，通过现场实测、数据建模、机理分析的方式，全面溯源压缩空气系统从空气吸入、压缩制备、管网输送到末端用气全流程的能耗损失根源，量化各类损耗的影响权重，构建“设备-管网-用气-调控-运维”五位一体的全链路节能优化体系，结合真实工程案例验证优化成效，为工业空压站系统化、深度化节能改造提供可落地、可复制的技术方案，助力工业公辅设备领域绿色低碳高质量发展。
二、工业空压站系统构成与能耗整体特征
1.空压站系统整体构成
工业标准化空压站是一套完整的压缩空气制备与输送系统，并非单一空压机设备。完整系统主要分为五大核心模块，各模块协同完成空气压缩、净化、输送、用气全流程作业，任一模块异常都会引发系统性能效损耗。一是压缩制备模块，核心为螺杆空压机主机、电机、驱动系统，负责完成空气的吸气、压缩、增压作业；二是净化处理模块，包含储气罐、精密过滤器、干燥机，用于去除压缩空气中的水分、油污、杂质，保障压缩空气质量；三是管网输送模块，由主管道、分支管道、阀门、接头、稳压装置组成，承担压缩空气输送与压力传递功能；四是末端用气模块，涵盖各生产车间用气设备、用气工位、泄压装置，是压缩空气的最终消耗端；五是调控运维模块，包含控制系统、监测仪表、运维体系，负责设备启停、负荷调度、参数调控、日常维保。
五大模块层层衔接、相互影响，构成完整的压缩空气循环系统。传统节能改造仅聚焦压缩制备模块，完全忽视其余四大模块的能耗损耗，这也是多数企业节能改造不彻底、效益偏低的核心症结。
2.空压站能耗整体分布特征
笔者通过对全国20余家不同行业工业空压站进行现场能耗实测、数据统计与分析，总结出工业空压站能耗损耗的整体分布规律。在空压站总输入电能中，仅有25%～35%的电能有效转化为末端生产可用的压缩空气动能，其余65%～75%的电能全部以各类损耗形式浪费，整体能效利用率极低。
具体能耗损耗分布占比为：设备本体运行损耗占比30%～35%，包含空压机压缩热损耗、机械摩擦损耗、设备空载卸载损耗；管网输送损耗占比20%～25%，涵盖管道压力损耗、泄漏损耗、节流损耗；系统调控匹配损耗占比10%～15%，源于多机调度混乱、负荷匹配失衡、参数设置不合理；末端用气浪费损耗占比8%～12%，包含无效用气、泄压浪费、设备适配偏差；运维管理不当引发的次生损耗占比5%～8%。各类隐形损耗相互叠加，形成了空压站系统性高能耗现状，也明确了全链路节能优化的核心方向。
三、工业空压站全链路能耗损失溯源与机理分析
本文按照压缩空气“制备-输送-用气-调控-运维”的全流程顺序，逐一拆解各环节能耗损失的具体类型、产生机理、影响因素及损耗特性，精准定位节能优化靶点，为后续系统化改造提供理论依据。
1.设备本体能耗损失（压缩制备环节）
设备本体是空压站最基础的能耗来源，也是传统节能改造的主要靶点，但多数企业仅处理显性损耗，忽略了设备运行中的隐形能耗浪费，主要包含四类损耗形式。
一是压缩热损耗，这是空压机最大的固有能耗损失。螺杆空压机属于容积式压缩设备，空气在密闭腔体内被快速压缩，分子剧烈摩擦产生大量压缩热，压缩过程中超过80%的输入电能会转化为热能，通过冷却系统散发至空气中，无法被有效利用，这是空压机固有能耗损耗，也是单机节能改造无法彻底解决的核心问题，仅能通过余热回收技术实现二次能源利用。
二是机械与气体泄漏损耗，机械摩擦损耗来源于主机轴承、齿轮、转子啮合等传动部件，润滑不良、部件磨损会加剧摩擦能耗；气体泄漏损耗源于转子径向、轴向间隙及密封件老化，高压气体回流泄压，直接降低压缩效率，老旧设备此类损耗占比可达40%以上。
三是空载与卸载损耗，这是工业现场最普遍的人为能耗浪费。多数企业空压机选型冗余，设备额定排气量远大于实际用气需求，设备长期处于加载-卸载交替运行状态。空压机卸载运行时，电机空载持续耗电，耗电量可达额定功率的30%～40%，无任何产气效益，属于纯无效能耗。同时，用气负荷波动频繁时，设备频繁启停、加载卸载，会进一步加剧能耗浪费与设备损耗。
四是辅机匹配损耗，干燥机、过滤器、储气罐等辅机与主机不匹配，也是重要能耗痛点。辅机选型过小会导致压缩空气净化不达标、排气阻力增大，增加主机压缩负荷；选型过大会造成辅机空载能耗浪费，同时增大系统压力损耗，间接提升主机运行能耗。
2.管网输送能耗损失（传输环节）
管网系统是最容易被忽视的能耗损耗环节，也是空压站隐形能耗的核心来源，很多企业完成全套单机节能改造后，能耗仍居高不下，核心原因就是管网系统存在严重损耗。管网能耗损失主要分为压力损耗、泄漏损耗、节流损耗三类。
压力损耗为基础损耗，压缩空气在管道内高速流动时，会与管道内壁、弯头、阀门、变径接头产生摩擦阻力，造成压力逐级衰减。工业行业标准规定，空压站主机出口至最远端用气点，压力损耗需控制在0.03～0.05MPa以内，但大量实测数据显示，布局不合理的老旧管网，压力损耗可达0.1～0.2MPa。为保障末端用气压力达标，运维人员只能提高主机排气压力，压力每升高0.1MPa，整机能耗增加6%～8%，形成“压力损耗-升压补压-能耗激增”的恶性循环。
管道泄漏是最严重的隐形能耗浪费，也是工业空压站普遍存在的问题。管道老化、接头松动、阀门密封失效、管路破损等，都会造成压缩空气持续泄漏。中小企业空压站管道平均泄漏率普遍达到15%～25%，大型规范企业可控制在8%以内，而老旧厂区泄漏率甚至超过30%。压缩空气无色无味，泄漏问题难以被发现，全年持续泄漏造成的能耗浪费远超设备本体损耗，且属于完全无效的能源损耗。
节流损耗多源于管网设计不合理，管道变径过多、弯头密集、阀门冗余、管路过长，会造成气流节流、紊流现象，大幅增加输送阻力，不仅加剧压力损耗，还会造成气流不稳定，影响末端设备正常运行，间接导致设备能耗上升、生产效率下降。
3.末端用气能耗损失（消耗环节）
末端用气是压缩空气的最终消耗端，也是能耗浪费的重要环节，此类损耗不属于设备故障，而是用气习惯、设备适配、工况管控不当导致的人为损耗，主要包含无效用气、过度用气、设备适配损耗三类。
无效用气占比最高，生产工位吹扫、设备除尘、管路泄压、设备空转等场景中，大量压缩空气被无意义消耗；部分工位存在长期敞口泄压、气管破损未及时封堵、闲置设备持续通气等问题，造成持续性能耗浪费。
过度用气现象普遍存在，多数企业为保障生产稳定，长期采用高压供气模式，末端用气压力远超设备实际需求。不同生产设备的额定用气压力存在明确区间，盲目高压供气会造成能源冗余，压力每超出额定值0.05MPa，用气能耗浪费增加5%左右。同时，部分工位存在多设备共用一路气源、过量供气的问题，进一步加剧能耗浪费。
设备适配损耗源于老旧生产设备能耗效率低、密封性能差，用气过程中泄压、漏气严重，相较于新型节能设备，同等生产工况下能耗高出10%～15%，长期运行累计能耗浪费极大。
4.系统调控能耗损失（调度环节）
多数工业企业空压站采用多机并联运行模式，用于匹配波动的生产用气负荷，而系统调控不当、多机调度混乱会产生严重的系统性能耗损耗，是规模化空压站能耗偏高的核心原因。
一是负荷匹配失衡，人工手动调度模式下，运维人员无法精准预判用气负荷变化，多台设备同时加载、同时卸载，出现“大马拉小车”的工况，设备长期低负荷运行，运行效率大幅下降，单位产气能耗显著升高。
二是参数设置不合理，空压机上下限压力、启停间隔、延时卸载等参数未根据实际工况优化，压力区间设置过宽、启停延时过短，导致设备频繁启停、反复加载卸载，不仅增加能耗，还会加速设备老化、提升故障发生率。
三是无智能调控体系，多数传统空压站未配备群控系统，无法实现多机联动、负荷均分、智能轮换运行，设备运行时长、负荷分配不均，部分设备长期高负荷疲劳运行，部分设备长期空载待机，整体运行能效极差。
5.运维管理次生能耗损失（管控环节）
运维管理是空压站长效节能的核心保障，不规范的运维操作、不完善的管理制度，会引发持续性次生能耗损耗，此类损耗隐蔽性强、周期长、累计浪费量大，容易被完全忽视。
首先是维保不规范，未按时更换空滤、油滤、油分、润滑油等易损件，会导致空压机进气阻力增大、润滑效果下降、密封性能变差，直接降低设备运行效率；冷却器、管道积尘结垢未及时清理，会引发设备高温、散热不良，加剧能耗与设备损耗。
其次是工况管控不当，空压站机房通风不良、温度过高、粉尘堆积，会导致空压机进气温度偏高，根据气体压缩特性，进气温度每升高1℃，压缩能耗增加0.3%左右，夏季高温时段此类损耗尤为突出。
最后是无能耗监测体系，多数企业未建立空压站能耗统计、数据分析、损耗排查机制，无法精准掌握各环节能耗占比、损耗点位，节能改造盲目性强，无法实现精准降耗、长效管控。
注：本文未完待续，更多精彩见下期！
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