粉末冶金行业是高能耗行业之一，其能源消耗主要集中在钢铁、有色金属、铝材等领域。根据统计数据显示，冶金行业的能源消耗占全国工业总能耗的20%左右，其中百分之五十以上由电能构成。而且，由于冶金行业使用的设备大多是在高温高压下工作，存在能源利用率低等问题，导致能源消耗量较大。因此，在粉末冶金过程中，采取一系列有效的节能减排措施十分必要。

近日，某粉末冶金加工公司空压站通过合肥通用机电产品检测院的检验，获得一级能效压缩空气站认证，并挂牌认定。

项目背景

某粉末冶金公司是一家专业生产粉末冶金制品的企业，其产品广泛应用于汽车、航空、电子等领域。为了保证生产线的正常运转，该公司需要大量的压缩空气作为动力源以及辅助生产原料。该公司机加工车间现有4台空压机（3台22kW，1台37kW）用于车间内数控车的车削加工，以及包胶车间全自动活塞包胶机等工艺环节。

经实地考察，现役空压机组主要存在如下问题：

①空压机使用年限较久，且均采用单级压缩，能效远低于目前双级压缩空压机，能耗高；

②冷干机配置容量偏小，气源压力露点较高，影响产品质量；

③设备维保较差，内部多处存在渗漏现象，现场油泥问题严重；

④因产气量不足，机器超载运行，变频器频繁报警停机，影响正常供气；

⑤空压机无智能控制系统，无法为成本控制和精细化管理提供所需的数据支持，此外，也导致故障报警或保养周期无法被及时检测到，需要专人现场巡查，存在人力浪费问题，在夜班或产能降低时，机器又存在较多空载现象。

综合上述问题，为提高生产效率、节约能源消耗和降低生产成本，该粉末冶金公司迫切需要建设一级能效空压站，以创造更大的经济效益和社会效益，促进绿色低碳可持续发展。

解决方案

新建的一级能效空压站采用高效节能、结构紧凑、稳定可靠的P系列双级一体空压机PMF75-8II，搭配零气耗储气罐、零压损冷干机、精密过滤器，以及铝合金超级管道，保证了系统的稳定性和可靠性。此外，该空压站还配备了智控管理平台，并搭建控制系统，实现对空压机的自动化控制。通过一站式监测系统，用户可以在移动应用端或PC端上查看各项数据，并且具备自动生成报表、故障预警、生命周期管理等功能。同时，用户还可以进行参数设置、远程启停控制等操作，多管齐下实现节能降耗目标。

一级能效空压站建成后，经实地检测数据可得，空压站母管额定压力为0.703 MPa，到最远终端用气管路的压损低于0.01MPa, 在环境温度30℃的前提下，压力露点低于8℃，气源含油量低于0.01ppm，过滤精度低于0.01μm，满足工厂车间生产用气需求。

鲍斯   一级能效空压站

经合肥通用机电产品检测院鉴定，综合输功效率达到57.4%，超出一级能效指标4.36%。相比改造前节能量达到29.1%以上，年节电量约10万度（年运行时间约3000h），减少二氧化碳排放约99.7吨，按国家林业局标准，减排1吨二氧化碳相当于种植55.54棵树粗略计算，相当于植树5537棵！

问答：咦，你们的这个一级能效空压站怎么没有配备余热回收系统？这样也能达到一级能效要求吗？

况且，余热回收系统也需要一定的投资，需要在初期投入一定比例的资金来购买余热回收机、保温水箱、保温管路和进行系统安装等，这样导致投资成本会有一定幅度上升，对于一些用不到热水或热水量使用量很小的企业，配备余热回收系统并非理想的选择。